企業咨詢

1.管理(lǐ)實訓營

讓每個(gè)崗位成爲利潤的(de)發動機，全球最先進的(de)管理(lǐ)技術與改善技術！

“生産”（lean production）源自豐田生産方式（Toyota Production System），其基本思想以持 續改善和(hé)尊重人(rén)性爲核心，通(tōng)過持續改善徹底消除浪費和(hé)損失，追求産品制造的(de)合理(lǐ)性以及品質至上的(de)成本節約，被認爲是當今世界上最有效、最靈活、最具競争力的(de)生産方式之一。在市場(chǎng)競争加劇、勞動力成本增加、原材料價格上升等背景下(xià)，越來(lái)越多(duō)的(de)中國企業開始嘗試推行精益生産，希望運用(yòng)精益轉變企業發展方式，實現企業再造升級。

2.課程緣起

當今制造型企業訂單呈多(duō)品種少批量化(huà)，交期越來(lái)越短；另一方面，内部生産系統不穩定，生産過程突發事件多(duō)，品質異常多(duō)，交期無法保證。

同時(shí)，愈來(lái)愈高(gāo)的(de)員(yuán)工流失率，使企業蒙受直接損失（包括知識成本、替換成本、培訓成本等）并影(yǐng)響到企業工作的(de)連續性、質量的(de)穩定性，雖然以往國内不少企業局部推行過精益生産，但真正能夠傳承并持續改進的(de)卻很少……

“生産方式的(de)核心理(lǐ)念就是隻做(zuò)有價值的(de)工作，并且能快(kuài)速應對(duì)市場(chǎng)的(de)需求”。因此管理(lǐ)的(de)永續追求：品質追求零投訴、零缺陷；信息與計劃追求零距離、拉動式、周期短；過程追求同步、準時(shí)生産；成本追求零庫存、少浪費；工藝追求一個(gè)流、均衡化(huà)。雖然這(zhè)些全新的(de)管理(lǐ)技術變革深受企業的(de)青睐，但國内多(duō)數企業基礎管理(lǐ)較弱員(yuán)工素質較低，現場(chǎng)的(de)不穩定、設備的(de)不穩定、供應的(de)不穩定、質量的(de)不穩定，更關鍵的(de)人(rén)員(yuán)不穩定，使節拍(pāi)生産（Takt Time）、單件流（One piece flow）、拉動式生産（Pull production）、七大(dà)浪費（7 wastes）等精益生産的(de)工具很難被有效執行或持續改進。

基于國内多(duō)數企業的(de)現狀，我們結合精益生産常用(yòng)的(de)工具，同時(shí)結合精細化(huà)管理(lǐ)常用(yòng)的(de)工具，将兩者有機融合在一起，首創《管理(lǐ)實訓營》，我們倡導精細化(huà)管理(lǐ)“法的(de)标準化(huà)、事的(de)程序化(huà)、物(wù)的(de)規格化(huà)、人(rén)的(de)規範化(huà)”，通(tōng)過精細化(huà)管理(lǐ)四化(huà)夯實企業基礎，消除企業的(de)種種不穩定，爲精益化(huà)管理(lǐ)的(de)“安定化(huà)（标準管理(lǐ)、自動化(huà)、防呆管理(lǐ)）、平衡化(huà)（産線瓶頸的(de)解決）、流線化(huà)（最小批量流動）、品種化(huà)（多(duō)品種少批量切換）”奠定堅實的(de)基礎，從而确保精益變革的(de)成功。

3.課程特色

國内多(duō)數生産的(de)課程重點是剖析生産兩大(dà)支柱之一：JIT、Jidoka；JIT的(de)三大(dà)要素：節拍(pāi)、單件流、拉動生産；還(hái)會剖析價值流、看闆、單元線設計、生産同步化(huà)、生産均衡化(huà)、生産柔性化(huà)……。《管理(lǐ)實訓營》除了(le)分(fēn)享上述内容外，還(hái)會将精細化(huà)管理(lǐ)、标杆管理(lǐ)、TPM、6S、文化(huà)、人(rén)才、管理(lǐ)會計之制造成本會計科目建立的(de)核心思想撷精遽華地提煉并融會貫通(tōng)于其中，使《管理(lǐ)實訓營》不脫離精益生産的(de)本質又高(gāo)于精益生産的(de)格局。

與國内精益生産同類課程相比，《管理(lǐ)實訓營》主要的(de)特色與差異體現在以下(xià)五點：

■一.課程将生産的(de)六大(dà)損失與七大(dà)浪費歸納到管理(lǐ)會計制造成本會計科目，将效率、質量、庫存、人(rén)員(yuán)等改善項目與制造成本會計科目的(de)效率成本、質量成本、資金占用(yòng)成本、人(rén)力資源成本匹配結合，這(zhè)在國内精益管理(lǐ)領域是一個(gè)全新的(de)創舉，也(yě)是一項卓越的(de)變革，這(zhè)将解決長(cháng)期滞約改善不能與成本會計直接銜接的(de)難題。

■二.課程還(hái)将人(rén)才快(kuài)速培育當做(zuò)精益管理(lǐ)的(de)一個(gè)組成部分(fēn)，精益生産是通(tōng)過消除流程浪費來(lái)提升流程速度，人(rén)才精益培育是通(tōng)過消除培訓中的(de)浪費來(lái)提升人(rén)才培養的(de)速度。通(tōng)過消除浪費學習(xí)活動，增加有效學習(xí)活動，讓成才路徑更加精益，其實這(zhè)也(yě)與精益6sigma思想不謀而合。《豐田模式》14項關鍵管理(lǐ)原則中,有6項與培養人(rén)才有關，豐田認爲，精益生産的(de)成功，取決于一個(gè)學習(xí)型組織和(hé)優秀的(de)人(rén)才育成模式。

JIT（Just In Time）生産方式即以市場(chǎng)爲需求在合适的(de)時(shí)間、生産合适的(de)數量和(hé)高(gāo)質量的(de)産品。人(rén)才精益培育即依據“支持企業戰略目标實現、支撐企業人(rén)才儲備培養、支持企業業務績效提升、滿足企業員(yuán)工成長(cháng)需求”的(de)宗旨，快(kuài)速培養出合适數量高(gāo)素質高(gāo)技能的(de)人(rén)才。人(rén)才培育（亦稱人(rén)才快(kuài)速培育）已獲得(de)國家知識産權，爲本課程又一個(gè)獨一無二的(de)亮點、價值點。

■三.課程将班組建設列入管理(lǐ)的(de)基石。以往不少企業推行精益生産曲高(gāo)和(hé)寡，能落地能持續改善的(de)不多(duō)，關鍵原因在于企業基礎管理(lǐ)薄弱，通(tōng)過班組基準管理(lǐ)體系、班組人(rén)才培育體系、班組創新改善體系、班組團隊文化(huà)體系、星級班組創建體系的(de)構建爲精益生産的(de)推行夯實基礎。一般企業看高(gāo)層，優秀企業看中層，卓越企業看基層。班組長(cháng)培訓是解決員(yuán)工個(gè)人(rén)能力提升，班組建設則是通(tōng)過制度建設與文化(huà)建設解決班組組織能力提升，通(tōng)過基層個(gè)人(rén)能力與組織能力的(de)提升，爲精益生産的(de)成功推行做(zuò)出有力的(de)保障。

■四.課程采用(yòng)理(lǐ)論指導、案例分(fēn)享、道場(chǎng)實踐、沙盤模拟、課題解決、咨詢問答(dá)等“知行合一”的(de)實戰訓練方式，課程中大(dà)量的(de)圖片與案例全部來(lái)自于真實的(de)生産現場(chǎng)，再配以錄像和(hé)動畫(huà)教學，保障培訓的(de)實效性和(hé)生動性。課程應用(yòng)最适合成年人(rén)學習(xí)的(de)“提出問題、探討(tǎo)解決方法、分(fēn)析案例、實務演練”的(de)培訓模式。做(zuò)到“聽(tīng)了(le)就懂(dǒng)，懂(dǒng)了(le)就會，會了(le)能用(yòng)，用(yòng)了(le)有效”。

■五.課程通(tōng)過三大(dà)篇：即“心---意識篇”、“技---工具篇”、“體---實施篇”剖析精益變革與精益實施，脈絡清晰，結構完整。同時(shí)，課程兼容“道、法、術、器”四個(gè)層面，這(zhè)四個(gè)層面有效結合，既有“道”思想與文化(huà)的(de)高(gāo)度，又有“器”工具與“法”方法的(de)實踐，更有“術”規則與制度确保精益的(de)執行和(hé)推動。“三大(dà)篇”與“四個(gè)層面”之内容絕非單純幾個(gè)管理(lǐ)模塊的(de)拼湊，而是前後貫穿，相互輝映，渾然一體。

4.課程收益

一.了(le)解精益發展及其在中國的(de)應用(yòng)，在思想上明(míng)确企業推行精益管理(lǐ)的(de)收益及必要性，建立思維方式。

二.了(le)解精益管理(lǐ)的(de)“道、法、術、器”，尤其掌握文化(huà)、思想對(duì)管理(lǐ)推行的(de)重要性和(hé)必要性。

三.全面掌握生産、精細化(huà)管理(lǐ)的(de)工具及方法的(de)應用(yòng)，了(le)解在企業推行管理(lǐ)的(de)難點和(hé)要點，實現由理(lǐ)論到實踐的(de)轉化(huà)。

四.系統了(le)解生産與精細化(huà)管理(lǐ)、精益班組、标杆管理(lǐ)、TPM、IE、6S、文化(huà)、人(rén)才、研發、西格瑪、管理(lǐ)會計的(de)内在關聯。

五.掌握挑戰和(hé)實現“提高(gāo)勞動生産力 30-50％、降低不良率/返修率30-50％、縮短交期時(shí)間30-50％、降低庫存 30-50％、減少作業人(rén)數（少人(rén)化(huà)）30-50％、提升設備可(kě)動率 30-50％、節省生産空間30-50％”的(de)工具和(hé)技巧，如：安定化(huà)、準時(shí)化(huà)、自働化(huà)、流線化(huà)、均衡化(huà)、柔性化(huà)、拉動系統等。

六.掌握少量多(duō)樣化(huà)訂單、緊急訂單與插單的(de)解決方法和(hé)與之相适應的(de)生産計劃體系的(de)構建；掌握多(duō)品種少批量情況下(xià)的(de)IE解決方案：單元化(huà)生産線設計方法與運用(yòng)。

七.學會運用(yòng)VSM價值流程圖識别、分(fēn)析和(hé)改善浪費活動，縮短生産周期；幫助學員(yuán)通(tōng)過運用(yòng)現代IE手法減少組織内各種浪費與損失，提升效率。

八.掌握運用(yòng)精細化(huà)管理(lǐ)的(de)“四化(huà)”，班組的(de)“三級”文檔，人(rén)才育成的(de)“學習(xí)路徑”夯實企業管理(lǐ)基礎，從而提升員(yuán)工素質與減少現場(chǎng)異常，降低産品不良。

九.掌握運用(yòng)精益研發的(de)VE/VA、CBB、DFMA、DFC、五化(huà)一廢、TRIZ創新設計、關鍵路徑圖、平行同步式設計、項目三級計劃管理(lǐ)等方法，提高(gāo)設計計劃達成率，縮短設計周期，減少設計對(duì)後工序進度、效率、質量、成本的(de)影(yǐng)響。

十.系統識别益八大(dà)浪費，建立管理(lǐ)會計八大(dà)會計科目收集數據核算(suàn)，利用(yòng)預算(suàn)和(hé)KPI進行控制，利用(yòng)工具進行改善，使成本從過程到結果形成一套完整的(de)控制和(hé)改善系統。

十一.掌握通(tōng)過文化(huà)、精益領導力等“軟實力”的(de)塑造，使員(yuán)工成爲“有智慧的(de)人(rén)”，使員(yuán)工盡自己最大(dà)的(de)努力去履行職責，用(yòng)最少的(de)資源爲企業創造最大(dà)的(de)價值。